Как правило, основные критерии выбора следующие:
- производительность (какую площадь поверхности данный абразив позволит очистить в единицу времени);
- чистота поверхности (достижение заданной степени очистки);
- достижение требуемой шероховатости поверхности;
- расход абразивного материала на единицу площади (или по другому - сумма потраченных средств на абразив на единицу площади).
Попробуем разобраться, какие свойства абразивов влияют на достижение максимальных показателей по данным критериям. Мы не будем нагружать вас громоздкими таблицами, а остановимся на отличиях, характерных для того или иного абразива и на том, как эти отличия влияют на обозначенные критерии.
При этом по умолчанию для всех пунктов принимаем, что прочие условия (например: очищаемый материал, начальное загрязнение, требуемая чистота поверхности, фракция, давление воздуха, техника пескоструйщика и пр.) - идентичны и речь идет только о применении того или иного материала в ваших условиях.
1. ТВЕРДОСТЬ АБРАЗИВА.
Сравниваемые материалы обладают различной твердостью. Абразив на основе Купершлака имеет твердость - 6,7 по шкале Мооса, а на основе Никельшлака - 5,6.
Повышенная твердость Купершлака в связке с его повышенной динамической прочностью (что при ударе снижает «раскалываемость» частиц), обусловливает более эффективную очистку поверхности. При этом на практике наблюдается повышенная производительность (меньше проходов абразивного сопла) и соответственно снижается трудоемкость процесса очистки. Если у вас значительные площади очищаемой поверхности - этот фактор для вас может стать одним из ключевых.
2. УДЕЛЬНАЯ ПЛОТНОСТЬ.
Абразив на основе Купершлака имеет насыпную плотность 3,9 т/м3 (г. Карабаш), на основе Никельшлака - зависит от производителя, но обычно не превышает 2,6 т/м3.
Более высокая Удельная плотность Купершлака позволяет значительно эффективнее очищать более твердые загрязнения, такие как: эпоксидные материалы, прокатная окалина, а также толстослойные загрязнения пластовая ржавчина, многослойные наслоения лакокрасочных материалов.
3. ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ.
Это критически важно для адгезии последующих покрытий к поверхности очищаемого металла. При использовании Никельшлака, ваш метал после абразивной обработки будет по сути «побелен», что резко снижает устойчивость ЛКМ (срок службы и стойкость покрытия). Именно из-за такого эффекта отдельные производители ЛКМ рекомендуют ограничить наличие оксида кальция в хим. составе Абразивов - до 10%.
Содержание Оксида кальция (извести) в Никельшлаке более чем в 2 раза превосходит данный показатель Купершлака. Известь в хим.составе Никельшлака достигает 22%, в то время как в Купершлаке - не превышает 10% (вы легко можете в этом убедиться, просто сравнив ТУ на Абразивы).
Если хотите выиграть в качестве (как говорят - «при прочих равных»), выбирайте - Купершлак.
Кроме этого, содержание щелочно-земельных оксидов (BaO, CaO, MgO) в никельшлаке значительно больше по сравнению с купершлаком (от 5 до 10 раз), это значит, что никельшлак в большей степени взаимодействует с водой, что негативно сказывается на экологии места проведения работ и может послужить запретом в определенных ситуациях.
4. КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ.
В соответствии с Актом проведения испытаний одного из Судостроительных заводов России только при применении Абразива на основе Купершлака наблюдалась самое высокое качество чистоты поверхности - соответствует степени 1 или 2 (согласно «Оценки содержания пыли по ISO 8502-3»). Данная степень допустима для окраски пищевых, химических ёмкостей и резервуаров.
Применение абразива на основе Никельшлака от разных производителей показало, что качество поверхности соответствует степени 3 или 4 (в зависимости от производителя). При этом степень 3 ограничивает его применение только для неответственных деталей, степень 4 не допустима для проведения окраски.
Кроме этого, по результатам испытаний Абразив из Купершлака признан самым технологичным.
5. ОБЕСПЕЧЕНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ.
Испытания показывают, что за счет более высокой твердости и динамической прочности Купершлака, а также более узкого фракционного состава (который к слову, лучше сохраняется при перевалках), обеспечить требуемую проектом шероховатость при его использовании значительно легче, чем порошком на основе Никельшлака. У вас высокие требования к шероховатости? Используйте материал на основе Купершлака.
6. РАСХОД АБРАЗИВНОГО ПОРОШКА.
Мы не будем приводить здесь абсолютных цифр, т.к. расход Абразива во многом определяется конкретными условиями на объекте работ, однако сравнивая показатели работ в аналогичных условиях (даже выполненные теми же работниками на тех же установках), можем сделать вывод, что применение абразива на основе Купершлака (при соответствующем оборудовании и достаточном давлении) позволяет экономить до 38% порошка. Не забывайте учитывать это, когда выбираете по цене.
В заключении отметим, что лидирующие компании на рынке АКЗ применяют исключительно Купершлак. Надеемся, что наша небольшая статья, поможет вам сделать правильный выбор, сэкономить ваши средства и повысить производительность и качество ваших работ.
*Информация взята с сайта http://www.abraziv.info.
Мегагрупп.ру